大多数企业采用APS的目的是'解决生产排程的问题'，但是；APS真的能解决所有问题排出完美的生产计划吗？所谓'完美的生产计划'真的能付诸实施吗？身为具有丰富经验的APS厂商，我们要很负责的说出实话：APS无法主动解决问题，它只是一个功能强大的工具，想要真正解决问题还是要靠企业最宝贵的资产―'人才'。

    在采用APS之前，企业通常以人工排程产出周生产计划，但是每天实际进行的生产状况往往与计划有所差异，所以每周一次的生产计划在发出两天后就变成为一份仅供参考的过时文件，大家都忙于应付层出不穷的突发状况，天天都为了'救火'而疲于奔命。难道这就是制造业同仁无法摆脱的宿命吗？

    APS运用计算机强大的运算能力，依据系统中所设定的逻辑规则，参考相关影响因素在很短的时间内完成排程运算，产生可行的生产计划之后，我们第一个步骤会先看看订单能不能如期出货？并且检视各产线的生产计划是否安排的很顺畅？有没有发生工作空档？APS系统从这个时候开始显示出最大的效益。

    系统运用颜色或图形标示出未来将会发生的问题，我们可以使用鼠标针对问题点深入查询相关数据，如果数据显示出这将会对整体运作造成影响，还可以查到造成问题的原因是材料因素？或是产能不足？或是仪器设备不敷使用？不论原因是什么，我们都可以继续追查到有哪些相关因素与这个原因相互影响。

    试想一下：如果我们可以事前预测出将来会发生问题的时间与其影响范围，进而知道发生问题的原因，更可以看到影响这个原因的相关因素，相关人员是不是能够以这些数据为依据，进行沟通协调产生最佳决策？相信这个答案是肯定的。换句话说；APS进行运算与基本的逻辑判断，并且整理出所有问题的相关因素备查，真正重要的沟通协调与最终决策都是由人员来进行。

    在沟通协调的过程中，时常需要以假设性的条件为基础看看会发生什么变化？能不能改善整体的作业效率？这就需要运用APS的快速宇多套的仿真运算功能，并且要在不同模拟方案中比较利弊得失，由其中寻找出对企业最有利的方案。

    但是；每天在生产在线发生许多不同的事情，这都会影响到原有生产计划的执行步骤，所以；APS还能够有效的读取实际生产回报数据，然后重新进行运算产生最新的生产计划，让我们每天都可以看到最新的有效信息，不断循环进行各项改善措施，在问题发生之前预先拟妥对策，让整体的生产运作状况日渐趋向良性发展。

    以上的这些改善措施，大多数的人都懂得如何进行，但是因为缺乏适当有效的工具，所以空有理念却无法落实。而APS就是这个最好的工具，所以；APS虽然不能主动解决所有问题，但是它可以让人员变成人才，经由优质的决策为企业创造最佳的效益。